06.07.2017

Виробництво газобетону автоклавного твердіння

У цій статті ми намагалися докладно описати процес виробництва газобетону автоклавного твердіння.

Відразу варто відзначити, що принципово технологія виробництва автоклавного газобетону на всіх заводах мало чим відрізняється одна від одної.

Всі заводи-виробники оснащені новим, високотехнологічним обладнанням, яке знаходиться на постійному технічному обслуговуванні і раз на рік проходить комплексне планове ТО, заради якого завод навіть припиняє свою роботу на термін близько місяця (зазвичай заводи встають на профілактику в зимові місяці).

Виробничі лінії займають досить великі площі, на яких розміщуються різні механізми, великогабаритні ємності, верстати, печі, конвеєрні стрічки та інше обладнання, необхідне для виробництва газобетону.

Весь процес можна умовно розділити на кілька частин:

Підготовка сипучих інгредієнтів

Основні сировинні складові газобетону це кварцовий пісок, цемент, вапно та гіпс.

Кварцовий пісок поставляється на завод відразу великими партіями і зазвичай зберігається на відкритому чи закритому складі.

Гіпс завозиться або в порошковому вигляді, або у вигляді грудкового гіпсового каменю.

Ці два сипучих матеріали до потрапляння в бункер високошвидкісного змішувача проходять процес розмелювання в великих кульових млинах, де разом з водою, в певних пропорціях, розмелюють до щільності шламу 1,60 - 1,70 кг/л.

Далі отриманий шлам надходить в шламбасейн - спеціальну ємність для зберігання шламу, звідки, за допомогою спеціальної дозуючої системи, сировинна суміш зважується і подається в основний робочий змішувач.

Туди ж, в певній послідовності і пропорціях, згідно відпрацьованій рецептурі, надходять інші сировинні компоненти.

Весь процес змішування повністю автоматизований і враховує всі необхідні параметри, включаючи навіть температуру кожного компонента і води, яка використовується для змішування.

Останньою в суміш додається водно-алюмінієва суспензія або алюмінієва паста за допомогою спеціального насосного пристрою, що забезпечує точне дозування цього компонента.

Алюмінієва паста тут грає роль газоутворювача. У результаті хімічної реакції з вапном, виділяється вільний водень у вигляді дрібних бульбашок, які піднімають (спучують) суміш і надають газобетону пористу структуру.

Заповнення форм та змішування

Приготована суміш заливається в спеціальні сталеві прямокутні форми закритого типу з одним знімним бортом-платформою.

В результаті спучування бетонна суміш за короткий час заповнює собою всю форму, в результаті чого формується майбутня пористість газобетону.

Рівномірність пористості досягається короткочасним впливом на суміш високочастотних вібро-голок і періодичним струсом форм, який також сприяє рівномірному розподілу бульбашок по масиву.

Потім масив приблизно на 2,5 години залишають набирати деяку твердість, достатню для проведення подальших процесів.

Кантування

Після набору масивом необхідної твердості відбувається процес звільнення масиву-сирцю від сталевої форми.

Це робиться шляхом кантування форми за допомогою спеціальних механізмів, установки його нижньої частини на знімну борт-платформу і зняття інших частин сталевої форми, в результаті чого масив-сирець газобетону вільно стоїть на платформі та готовий для подальшої процедури - різання на окремі блоки.

Різка

Газобетонний масив по черзі ріжеться спочатку в горизонтальній, а потім у вертикальній площині за допомогою автоматичних ріжучих верстатів.

Горизонтальне різання задає точну ширину/товщину готових блоків за допомогою пневматичних натягнутих і спеціальним чином встановлених дротяних струн.

Автомат поперечного різання забезпечує точні розміри готових газоблоків по висоті, так як саме цей показник найбільш важливий для майбутнього укладання блоків на клейовий розчин тонким шаром.

Також, якщо треба, проводиться вирізка пазів для системи паз-гребінь.

Автоклавна обробка

Далі розрізаний масив газобетону надходить в спеціальну камеру для термальної, вологої, високотемпературної (190°C) обробки.

Час витримки газобетону в автоклаві триває близько 12-ти годин.

В автоклаві масив газобетону просочується водяною парою під високим тиском, в результаті чого всі компоненти суміші остаточно зв'язуються між собою і газобетон набирає свої розрахункові показники міцності.

І саме тут блоки з темно сірих перетворюються в звичні для нашого ока білі газобетонні блоки.

Пакетування

Після закінчення автоклавної обробки платформа з газобетоном переміщається на верстат для поділу масиву на окремі блоки.

Тут продукції дають охолодитися після «автоклавної лазні», після чого розвантажувальний кран встановлює газоблоки на дерев'яні піддони, розташовані на спеціальній конвеєрній лінії.

Потім піддони з газоблоками упаковуються окремо в фірмову термоусадочну плівку і перевозяться на склад готової продукції за допомогою вилочного навантажувача.

Також на пакувальному комплексі кожен піддон з газоблоками забезпечується спеціальною етикеткою із зазначенням номера партії і основними технічними параметрами газобетону.

Контроль якості

Залишається додати, що на кожному етапі виробництва газобетону проводиться контроль якості, який забезпечує відповідність кожної партії продукції, що випускається тим високим вимогам якості, які пред'являються до виробів з ніздрюватих бетонів державними стандартами нашої країни.

Контроль проводиться спеціальною акредитованою лабораторією і стосується як контролю якості що застосовується для виробництва газобетону (цемент, вапно, гіпс і газоутворювач), так і проведення випробувань готових газоблоків.

За результатами випробувань на кожну партію виробленого газобетону, лабораторія видає окремий сертифікат якості.