03.07.2018

Производство автоклавного газобетона

В этой статье мы пытались подробно описать процесс производства газобетона автоклавного твердения.

Сразу стоит отметить, что принципиально технология производства автоклавного газобетона на всех заводах мало чем отличается друг от друга.

Производство автоклавного газобетона

Производство автоклавного газобетона. Фото, статьи Все заводы-производители оснащены новым, высокотехнологичным оборудованием, которое находится на постоянном техническом обслуживании и раз в год проходит комплексное плановое ТО, ради которого завод даже прекращает свою работу на срок около месяца (обычно заводы встают на профилактику в зимние месяцы).

Производственные линии занимают достаточно большие площади, на которых размещаются различные механизмы, крупногабаритные емкости, станки, печи, конвейерные ленты и другое оборудование, необходимое для производства газобетона.

Весь процесс можно условно разделить на несколько частей:

Подготовка сыпучих ингредиентов

Основные сырьевые составляющие газобетона это кварцевый песок, цемент, известь и гипс.

Кварцевый песок поставляется на завод сразу большими партиями и обычно хранится на открытом или закрытом слоге.

Гипс завозится или в порошковом виде, или в виде комовой гипсового камня.

Эти два сыпучих материалы к попаданию в бункер высокоскоростного смесителя проходят процесс размола в крупных шаровых мельницах, где вместе с водой, в определенных пропорциях, размалывают до плотности шлама 1,60 - 1,70 кг / л.

Далее полученный шлам поступает в шламбасейн - специальную емкость для хранения шлама, откуда, с помощью специальной дозирующей системы, сырьевая смесь решается и подается в основное рабочее смеситель.

Туда же, в определенной последовательности и пропорциях, согласно отработанной рецептуре, поступают другие сырьевые компоненты. Весь процесс смешивания полностью автоматизирован и учитывает все необходимые параметры, включая даже температуру каждого компонента и воды, используемой для смешивания.

Последней в смесь добавляется водно-алюминиевая суспензия или алюминиевая паста с помощью специального насосного устройства, обеспечивающего точное дозирование этого компонента.

Алюминиевая паста здесь играет роль газообразователя. В результате химической реакции с известью, выделяется свободный водород в виде мелких пузырьков, которые поднимают (вспучивают) смесь и предоставляют газобетона пористую структуру.

Заполнение форм и смешивание

Приготовленная смесь заливается в специальные стальные прямоугольные формы закрытого типа с одним съемным бортом платформой.

В результате вспучивания бетонная смесь за короткое время заполняет собой всю форму, в результате чего формируется будущая пористость газобетона.

Равномерность пористости достигается кратковременным воздействием на смесь высокочастотных вибро-игл и периодическим сотрясением форм, который также способствует равномерному распределению пузырьков по массиву.

Затем массив примерно на 2,5 часа оставляют набирать некоторую твердость, достаточную для проведения дальнейших процессов.

Кантовка

После набора массивом необходимой твердости происходит процесс освобождения массива-сырца от стальной формы.

Это делается путем кантования формы с помощью специальных механизмов, установки его нижней части на съемную борт-платформу и снятия других частей стальной формы, в результате чего массив-сырец газобетона свободно стоит на платформе и готов для дальнейшей процедуры - резка на отдельные блоки.

Порезка газобетона

Порещка газобетона. Фото, статьи Газобетонный массив поочередно режется сначала в горизонтальной, а затем в вертикальной плоскости с помощью автоматических режущих станков.

Горизонтальное резки задает точную ширину / толщину готовых блоков с помощью пневматических натянутых и специальным образом установленных проволочных струн.

Автомат поперечной резки обеспечивает точные размеры готовых газоблоков по высоте, так как именно этот показатель наиболее важен для будущего укладки блоков на клеевой раствор тонким слоем.

Также, если надо, проводится вырезка пазов для системы паз-гребень.

Автоклавная обработка

Далее разрезанный массив газобетона поступает в специальную камеру для термальной, влажной, высокотемпературной (190 ° C) обработки.

Время выдержки газобетона в автоклаве длится около 12 часов.

В автоклаве массив газобетона просачивается водяным паром под высоким давлением, в результате чего все компоненты смеси окончательно связываются между собой и газобетон набирает свои расчетные показатели прочности.

И именно здесь блоки с темно серых превращаются в привычные для нашего глаза белые газобетонные блоки.

Пакерирование

После окончания автоклавной обработки платформа с газобетона перемещается на станок для разделения массива на отдельные блоки.

Здесь продукции дают охладиться после «автоклавной бани», после чего разгрузочный кран устанавливает газоблоки на деревянные поддоны, расположенные на специальной конвейерной линии.

Затем поддоны с газоблоками упаковываются отдельно в фирменную термоусадочную пленку и перевозятся на склад готовой продукции с помощью вилочного погрузчика.

Также на упаковочном комплексе каждый поддон с газоблоками обеспечивается специальной этикеткой с указанием номера партии и основными техническими параметрами газобетона.

Контроль качества

Остается добавить, что на каждом этапе производства газобетона проводится контроль качества, который обеспечивает соответствие каждой партии выпускаемой тем высоким требованиям качества, предъявляемым к изделиям из ячеистых бетонов государственными стандартами нашей страны.

Контроль проводится специальной аккредитованной лабораторией и касается как контроля качества применяемого для производства газобетона (цемент, известь, гипс и газообразователь), так и проведения испытаний готовых газоблоков.

По результатам испытаний на каждую партию произведенного газобетона, лаборатория выдает отдельный сертификат качества.